三是高炉TRT项目。高炉全部配备高炉煤气余压发电装置，年发电能力为3.96亿kW.h,2010年TRT发电3.76亿kW.h。2011年1－6月TRT发电2.13亿kW.h。
四是将焦炉煤气取代柴油、液化气，用于炼钢烘钢包和中间包，年节约资金数千万元。
——蒸汽回收循环利用。一是干熄焦蒸汽发电项目。焦化实现全干熄，将干熄焦产生的蒸汽发电，目前有德国KK＆K公司三台8MW发电机组和国产25MW发电机组两台；并率先将干熄焦高压蒸汽(12.8MPa)发电后产生的低压蒸汽(1.3MPa)再次发电，引进两台日本生产的16.2MW发电机组。2010年干熄焦蒸汽发电3.77亿kW.h。2011年1－6月干熄焦蒸汽发电3.22亿kW.h。二是转炉、烧结蒸汽回收利用项目。对转炉烧结蒸汽进行并网回收，供全公司生产、生活使用。三是将轧钢加热炉汽化冷却低压蒸汽回收，取代电力带动加热炉风机作功。四是4＃烧结环冷机烟气余热回收利用。该项目从2009年5月初开始土建施工、主要设备招标、订货，8月份设备开始安装，10月下旬产蒸汽。五是实施电炉烟气余热回收利用项目。先后投资7900万元建设110吨、90吨电炉烟气余热回收项目，设置内排高温烟气余热回收系统，产生蒸汽供VD炉使用及并网外供。2010年回收蒸汽11.7万吨，2011年1－6月电炉烟气余热回收蒸汽8.4万吨。六是沙钢积极参与社会的节能减排工作。以沙钢生产中回收的蒸汽为资源，成立专业供热公司，投资1350万元，建设蒸汽管网15公里，年可供应工业用蒸汽80万吨以上，减少燃煤15万吨。目前沙钢周边已有20多家企业与沙钢实现蒸汽资源共享。
——炉渣回收循环利用。一是高炉水渣制粉项目。沙钢目前已形成年产矿渣微粉360万吨的生产能力；主体设备是从德国引进的，单台生产能力为国内最大的4台莱歇立磨。2010年生产销售矿渣制粉320多万吨。2011年1－6月生产销售矿渣制粉150.2万吨。沙钢生产的矿渣微粉曾用于京沪高速铁路、上海世博场馆等重要工程。
二是将高炉除尘灰、转炉粒化渣、含铁尘泥、轧钢氧化铁皮送烧结生产烧结矿，2010年用高炉除尘灰、转炉粒化渣、转炉含铁尘泥、轧钢氧化铁皮生产烧结矿120多万吨，创造经济效益14.4亿元。2011年1－6月利用高炉除尘灰、转炉粒化渣、转炉含铁尘泥、轧钢氧化铁皮生产烧结矿49.83万吨，创造经济效益5.73亿元。
三是建设钢渣处理和利用工程项目。工程总投资6800万美元，形成年处理钢渣250万吨的能力。采用闷罐法、重锤法处理电炉渣和转炉渣。回收各种级别渣钢，用于炼钢生产；回收块状钢渣作为浇注混凝土路面和沥青路面用的骨料；其余粉状钢渣用于制混凝土小型空心砌块和混凝土多孔砖等建筑材料。2010年利用粉状钢渣生产普通混凝土小型空心砌块16余万块，混凝土多孔砖27余万块，2011年1－6月利用粉状钢渣生产普通混凝土小型空心砌块16.02余万块，混凝土多孔砖187.49万块，主要用于项目工程建设。
四是建设转底炉项目。投资3亿元，与神雾集团合作开发固废综合处理、资源综合利用项目。采用蓄热式燃烧及直接还原转底炉技术，对各类除尘灰、污泥进行处理，在回收高纯度氧化锌、金属铁的同时，回收过热蒸汽；每年处理含铁污泥、除尘灰等冶金固废37万吨，可生产30万吨金属化球团，并回收氧化锌1.5万吨、蒸汽16万吨，减排二氧化碳3.12万吨。
——工业污水回收循环利用。为了保护长江水资源，在项目建设过程中，均配套建设了水处理系统。沙钢目前建有40套水处理系统，将焦化、烧结、炼铁、炼钢、轧钢、制氧、发电等工序产生的工业废水全部回收，加药处理，生成净循环水、浊循环水等不同水种，再供各生产工序重复利用，工业用水重复利用率达97.2%。吨钢耗新水目前已下降到3.59m3/吨钢。
——焦化副产品回收利用。沙钢在新建焦炉时，同步配套建设了化产品回收装置，主要回收焦油、粗苯、硫胺、硫磺等，2010年回收煤焦油20.83万吨、粗苯6.17万吨、硫酸氨6.15万吨、硫膏0.37万吨，2011年1－6月回收煤焦油9.8万吨、粗苯3.1万吨、硫酸氨3.1万吨、硫膏0.2万吨，走出了一条综合利用，造福社会的可持续发展之路。
“十一五”以来，沙钢在节能减排、发展循环经济方面的投入近50亿元。实现“四全一闭路”，即：全干熄、全煤气发电、全煤气加热、蒸汽全回收、工业用水全闭路重复利用。循环经济已成为沙钢新的经济增长点，成为沙钢应对金融危机和可持续发展的新动力，为实现企业和社会、企业与环境的和谐发展打下了坚实的基础。
